W 2003 roku, wraz z oficjalnym założeniem Phenix Lighting, rozpoczęliśmy prace badawczo-rozwojowe nad pierwszym na świecie statecznikiem awaryjnym pełnego napięcia, zgodnie z wymaganiami zagranicznego klienta z branży energetyki wiatrowej.Dzięki ciągłemu pogłębianiu badań i rozwoju, a także pokonywaniu trudności technicznych, w dziedzinie oświetlenia awaryjnego, szczególnie dla czołowych klientów na rynku północnoamerykańskim, mocno czuliśmy, że tylko doskonałe profesjonalne możliwości badawczo-rozwojowe oraz wystarczający niezawodny produkt wydajność może zapewnić przetrwanie na tym rynku.Surowe wymagania rynku pokrywają się również z naszą koncepcją rozwoju „tworzenia najlepszych produktów”.
Od tego momentu oficjalnie poświęcamy się rozwojowi i produkcji produktów oświetlenia awaryjnego.W ciągu 20 lat ciągłych poszukiwań i prób, aż do chwili obecnej, posiadamy bardzo kompletny asortyment produktów do zasilania awaryjnego, obejmujący m.in.Sterownik awaryjny LEDIMini falownik awaryjny.
W ciągu tych 20 lat każda nowa seria skrywała za sobą niezapomniane wrażenia.
Cykl rozwoju zasilacza awaryjnego jest bardzo długi, nie tylko ze względu na skomplikowany projekt obwodu elektrycznego, należy także wziąć pod uwagę, że potrzeba dużo czasu na weryfikację wykonalności schematu, test niezawodności komponentów i test trwałości, taki jak wysoki i niski cykl ładowania i rozładowania w temperaturze.
Na etapie procesu weryfikacji projektu (DVP) połączymy odpowiednie wymagania DFMEA (analiza trybu i skutków awarii projektu) i przeprowadzimy kompleksową analizę różnych ryzyk, które mogą istnieć na etapie projektowania.Pierwsze próbki DVP muszą przejść setki elementów testowych.Rygorystyczna analiza każdego wyniku testu gwarantuje działanie produktu.Jeśli jeden ze wskaźników technicznych nie spełnia kryteriów, po debugowaniu należy ponownie uruchomić wszystkie elementy testowe.Dzięki tak rygorystycznemu systemowi potencjalne ryzyko awarii nowego produktu jest eliminowane jedno po drugim.
Po zakończeniu pierwszego testu próbek DVP i testu zatwierdzającego konieczna jest produkcja próbna DVP (proces weryfikacji projektu).Komponenty SMT i wtyczki są wykonywane w warsztatach bezpyłowych na poziomie 100 000 poziomów.Powinny być zainstalowane wszelkiego rodzaju przyrządy i osprzęt, a krzywa temperatury pieca powinna być dobrze zmierzona, aby zapewnić równomierne nagrzewanie każdego elementu płytki drukowanej i mocne połączenie lutowane bez uszkadzania elementów.Po zakończeniu PCBA każda płytka przejdzie test parametrów elektrycznych, a po osiągnięciu różnych wskaźników należy przeprowadzić proces montażu i starzenia.Przed testem starzeniowym zostaną przeprowadzone 20-krotne próby udarności włączenia i wyłączenia.Następnie przez tydzień przeprowadzany będzie test cyklu ładowania i rozładowywania 5 napięć, aby ostatecznie sprawdzić tolerancję produktu i komponentów.Następnie produkt pilotażowy DVP zostanie poddany większej liczbie testów niezawodności w wysokich i niskich temperaturach w laboratorium badawczo-rozwojowym, które potrwają około sześciu miesięcy.
Po udanej produkcji próbnej DVP, oficjalnie wprowadzono pierwszą produkcję próbną PVP (proces weryfikacji produkcji).Zgodnie z PFMEA (analiza skutków trybu awarii procesu) po objętości analizy potencjalnego ryzyka należy odnieść się do procesu DVP, który jest dokładnie taki sam, aż do zakończenia testu cyklu ładowania i rozładowania przy 5 napięciach.Chodzi głównie o sprawdzenie poprawności i konsystencji materiałów przychodzących w partii, a także sprawdzenie, czy w procesie produkcyjnym działają prawidłowo wszystkie czynniki, takie jak człowiek, maszyna, materiał, metoda i środowisko.Po udanej produkcji próbnej PVP można zatwierdzić produkcję na zamówienie masowe.
Każde zamówienie seryjne jest przed dostawą sprawdzane pod kątem 100% wydajności elektrycznej, a po montażu poddawane jest pięcionapięciowemu testowi starzenia.Poprzez odpowiednią weryfikację i badania dbamy o to, aby każdy produkt dostarczany Klientom był najwyższej jakości.
Czas publikacji: 25 listopada 2022 r